運送会社は、輸送にかかる時間を教えてくれます。その時計は、トラックに積み込みが終わったところから動き出します。ところが顧客の時計は、もっと前、注文が確定した時点から動いています。
その間の時間はすべてあなたの側のものですが、測っている人はほとんどいません。この記事では、1件の注文を半日で測る方法、結果の読み方、そして一番長い待ちを直すことが、なぜ必ずしも効く手ではないのかを説明します。
あなたの時計と運送会社の時計は、どこから始まるか
タイ工業省には、工場の物流向けの指標群があり、注文をあえて段階に分けています。注文対応のサイクルは、会社が注文を確定してから顧客が商品を受け取るまでです。その中の一つの段階は、注文を必要なすべての部署に回すこと。もう一つの配送サイクルは、商品が車に積まれてから初めて数え始めます。
この区切りが要点です。最後の段階は運送会社の責任です。それより前の段階はあなたの側にあり、道路の上でどれだけ速い運送会社でも、トラックが着く前に使われた時間は取り戻せません。
この指標群は日数で数えることにも注意してください。当日締めで動く出荷担当には時間単位が必要で、しかもステップごとに分けた時間が必要です。
実際の時刻で、1件の注文の地図を作る
教科書の方法は簡単です。実際の工程を歩き、各ステップとかかった時間を書き出し、作業している時間と待っている時間に分け、割合を出してから、原因を探します。
典型的な倉庫の注文のステップは、注文確定、倉庫への連絡、在庫と与信の確認、ピッキング指示の解放待ち、ピッキング、集約とドック前の仕分け、トラック待ち、トラックの積み込み待ち、積み込みです。
次は説明のために作った1件の注文です。誰かがその注文に手を付けている時間を除いて、すべての行は待ちです。
| ステップ | 開始 | 終了 | 経過時間（分） | 誰かが作業（分） |
|---|---|---|---|---|
| 注文を倉庫へ回す | 10:05 | 11:40 | 95 | 10 |
| 在庫と与信の確認 | 11:40 | 14:00 | 140 | 15 |
| ピッキングの解放待ち | 14:00 | 15:30 | 90 | 0 |
| ピッキング | 15:30 | 17:10 | 100 | 70 |
| 集約とドック前の仕分け | 17:10 | 18:00 | 50 | 35 |
| 仕分け済みの荷がトラックを待つ | 18:00 | 翌日 07:30 | 810 | 0 |
| トラックが門で積み込み開始を待つ | 07:30 | 08:20 | 50 | 0 |
| 積み込み | 08:20 | 09:40 | 80 | 60 |
| 合計 | 10:05 | 翌日 09:40 | 1,415（23時間35分） | 190（3時間10分） |
この注文に誰かが作業していたのは1,415分のうち190分、13%です。残りの87%は待ちでした。あなたの数字は違うでしょうが、地図を作るまでは分かりません。一つの部署の中からは、この全体像は誰にも見えないからです。
一番長い待ちが、直すべき待ちとは限らない
最も長いのは、仕分け済みの荷が夜通し待った810分で、全体の57%です。しかし、そこは最初に手を付けるべきでない場所でもあります。トラックは07:30に手配されていて、この注文はどのみちそれより早くは出られないからです。
ピッキング前の待ちを見てください。95分、140分、90分で、合計325分です。荷は18:00に準備できました。この325分のうち240分を削れば、14:00に準備できます。07:30に手配したトラックには何の助けにもなりません。しかし、ほかに二つのことが得られます。
- 締め切り時刻を遅くできる。 注文が積み込み可能になるまでが4時間短くなれば、翌朝の積み込みに間に合わせるために顧客が注文しなければならない時刻を4時間遅くできます。これは売れるサービスで、輸送費を決める発注ルールがそれを書き留める場所です。
- 当日のトラックが可能になる。 14:00に準備できた荷は、運送会社に事前に連絡してあり、運転手の勤務時間に余裕があれば、その日の午後に引き取れます。
ですから、地図は二つに分けて読みます。荷が準備できるまでの時間は、何を約束できるかを決めます。準備できた後の時間は、何にお金を払うかを決めます。トラックが立って待つのがそこだからです。門での50分は、自社のドックでの待ちの最初の、そして一番小さな部分です。
ステップではなく原因を探す
どのステップを攻めるか分かったら、なぜそんなに時間がかかるのかを問います。教科書は原因を四つの見出しに分けており、出発点としては十分です。
| 見出し | 出荷の時間地図によく出る例 |
|---|---|
| 人 | 保留を解除できる人が一人しかいない。仕事が終わる前にシフトが終わる。二つの部署の間で注文の持ち主がいない |
| 場所 | 仕分けエリアが満杯で、終わった注文が空きを待つ。ピッキング場所からドックまでの距離が長い |
| 設備 | フォークリフト1台でピッキングも積み込みもする。紙のピッキングリスト。ドックにスキャナーがない |
| 手法 | 注文が入るたびにではなく、まとめてピッキングを解放している。在庫確認の後に与信確認をしている。急ぎの注文が割り込み、後ろのすべてを遅らせる |
この例で短縮できる二つの待ちは、手法の問題です。90分のピッキング解放待ちは、いつ作業を解放するかというルールの問題で、人手不足ではありません。140分の確認は、在庫と与信を同時にできるのに一つずつ確認していることによるものです。ルールの変更は費用が小さく、設備は費用がかかるので、まず手法を見ます。
月曜日にやること
- 過去2週間から20件の注文を選びます。1日の遅い時間に入ったものも含めてください。たいてい様子が違うからです。
- それぞれについて、6つの時刻を探します。注文確定、倉庫に注文が届いた時刻、ピッキング開始、積み込み準備完了、トラック到着、トラック出発。システム、門の記録、運転手の納品書に、ほとんどあるはずです。足りない分は推測せず、人に聞いて埋めます。
- 各注文の各ステップの経過時間を出します。ステップごとに中央値を取り、最も長かったものも書き留めます。
- 誰かが作業していた時間を、おおまかでよいので合計します。表のように全体のごく一部なら、問題は速さではなく待ちです。ピッキング担当を増やしても解決しません。
- 荷が準備できた時点で地図を二つに分けます。前半は締め切り時刻を遅らせるために直します。後半は運送会社と一緒に、トラックの待ち時間を減らすために直します。
- 1か月後に同じ方法でもう一度作ります。比較が成果の証明です。
この取り組みが実を結んだかを決める指標は、あなたが約束した時点から数えた納期遵守です。顧客が握っているのは、その時計だからです。
証拠はここまで
受注確定からトラック出発までの時間を調べたタイの研究は見つかりませんでした。方法は教科書から、各段階の定義はタイ工業省の指標ハンドブック（日数で数える）から来ており、表の時間はすべて例です。本当のデータは、あなた自身の20件の注文であり、それはこの表とは違って見えるはずです。