トラックの積込は40分で終わる。それでも、あなたの構内には3時間いる。積込場の誰も自分が遅いとは思っていないし、誰も嘘をついていない。
どちらも同時に正しいのは、積込場が待ち行列であり、待ち行列は人の直感どおりに振る舞わないからだ。待ち時間は積込場の忙しさに比例して伸びるのではない。ゆっくり伸び、ある所で急に跳ね上がり、その日の最後の2台が損失の大半を生む。
本稿が扱うのは、1分残らず自分で管理できる自社の構内である。顧客や運送会社の車が引き取りに来る出荷側の積込場と、仕入先が納品に来る入荷側の荷受場の両方だ。その時間が運送会社に何を失わせるか、料金をどう書くべきかはトラックの待機料とは何か、どこまでの待ちが妥当かで扱った。ここで問うのは一つ、その時間をどう取り戻すかである。
まず、3時間がどこにあるのかを突き止める
「車が待っている」は一つの問題ではない。1台の来場は鎖であり、どの輪でも止まり得る。
| 区間 | 車が待っているもの |
|---|---|
| 門から積込場所まで | 空いた積込場所、または空いた積込班 |
| 積込場所で、積込開始前 | 商品：未ピッキング、未梱包、順番違い |
| 積込中 | 作業そのもの |
| 積込後 | 書類、数量確認、署名 |
| 積込場所から門まで | 他の車両、一か所だけの出口、守衛の確認 |
区間ごとに対策は違い、費用も大きく違う。2つ目の積込班は、書類を待つ車には何の役にも立たない。書類処理を速くしても、まだ梱包の終わっていないパレットを待つ車には何の役にも立たない。
チュラロンコン大学の研究者は、違う区間を直してしまうのがいかに簡単かを示した。タイの木材代替品メーカーで最も車両の多い倉庫では、積込待ちに並んでから出るまでの平均来場時間が139分で、トラックの55%が1時間を超えていた。ボトルネックに見えた二つの区間は積込場所での待ちと積込そのもので、平ボディ車は待ち14.9分と積込23.9分、コンテナ車は21.7分と44.3分だった。
足すと平ボディ車で39分、コンテナ車で66分になる。139分の残りは、皆が注目していたこの二つの区間の外にあった。この点を覚えておいてほしい。後半で、どの対策が効いたかを決めたのはこの事実である。
待ち行列はなぜ急に膨らむのか
積込班1班、1台あたり平均40分の積込、積込時間は1日9時間とする。トラックは一日中決まった時刻なしに到着し、実際の作業と同じく他より時間のかかる積込もある。標準的な待ち行列の計算で、積込が始まる前の平均待ち時間は次のようになる。
| 1日の台数 | 積込班が作業中の時間の割合 | 積込開始前の平均待ち |
|---|---|---|
| 8 | 59% | 58分 |
| 9 | 67% | 80分 |
| 10 | 74% | 1時間54分 |
| 11 | 81% | 2時間56分 |
| 12 | 89% | 5時間20分 |
最後の列を下に読んでほしい。9台目は平均待ちを22分増やす。11台目は1時間増やす。12台目は2時間半近く増やし、それでも積込班は9分に1分は手が空いている。
これが3時間待つ積込場のすべての説明である。1日の80%作業している積込班は、問題まであと20%なのではない。すでに問題の中にいる。 積込班に空き時間があるのを見た現場の管理者には待ち行列の理由が見えないが、列はそれでも存在する。空いた分が間違った時刻に落ちているからだ。10時15分に着いた車は、積込班が8時40分に空いていた15分を使えない。
1日11台なら、その列は毎日合計でおよそ32車両時間を消費する。しかも労働日の長さは法律で上限が決まっている。
このモデルは単純化であり、到着がランダムで積込時間が通常どおりばらつくことを前提にしている。実際の積込場はたいていもっと悪い。トラックはランダムには来ない。8時に来るからだ。
同じ計算が、どのレバーが最も強いかを教えてくれる
1日11台、積込班1班、平均待ち3時間のまま、一度に一つだけ変えてみる。
| 変更 | 積込開始前の平均待ち |
|---|---|
| 変更なし | 2時間56分 |
| 積込を5分速くして35分 | 1時間27分 |
| 積込を10分速くして30分 | 47分 |
| 到着を予約で一日に均等に分散し、車が時刻を守る | 約1時間28分 |
| 均等な到着に加え、積込時間のばらつきを抑える | 約22分 |
| 2つ目の積込班を追加 | 8分 |
最後の3行は厳密な式ではなく標準的な近似式によるもので、予約到着の2行は車が予約時刻どおりに着く場合にのみ成り立つ。大事なのは数字の形である。
そこから三つのことがわかる。
表の上の方では、わずかな短縮に大きな価値がある。 1台あたり5分速くするだけで待ちは半分になる。積込班を曲線の急な部分から引き戻すからだ。これは改善プロジェクトの通常の評価方法とは逆である。40分の作業から5分削るのは約12%に聞こえ、12%分の予算しかつかない。
均等さは速さと同じ価値を持つ。 同じ11台を一日に分散させるだけで、誰も速く働かずに待ちは半分になる。さらに積込時間の長短のばらつきを抑えると、約22分まで下がる。どちらもフォークリフトを買う必要はない。
2つ目の積込班は待ち行列に対して最も強く、最も高いレバーである。 待ちはほぼゼロになる。来場全体までほぼゼロになるかは別の問題で、次のタイの事例こそがそれを問う理由である。
2つ目の積込班は列を消したが、短縮は3.5分だった
チュラロンコン大学の倉庫はきれいな検証例である。研究者はその現場自身の1年分の作業記録からモデルを作り、4つの対策を試したからだ。
建屋は平ボディ車用の積込台4か所とコンテナ車用2か所で設計されていた。実際には車種ごとに積込班1班、フォークリフト2台と積込作業員2人で運用されていた。つまり空いた積込台がいくつあっても、平ボディ車1台とコンテナ車1台しか同時に積めない。制約は扉ではなく積込班だった。
研究者が見つけた原因は三つ。積込中の板材の積み替えと移動で、39%と最も多い問題だった。トラックを呼んだ時点で商品の生産や梱包が終わっていないこと。そして設備と積込班の制約である。試した4つの対策はそれぞれ一つの原因を狙った。
| 対策 | 待ち、平ボディ車 | 待ち、コンテナ車 | 来場全体 | 費用 |
|---|---|---|---|---|
| なし | 14.9分 | 21.7分 | 139.0分 | |
| 製品種別で倉庫を配置 | 13.3 | 18.2 | 有意な変化なし | 一度きり66,650バーツ |
| 商品の準備完了を確認してから車を確定 | 有意な変化なし | 19.6 | 有意な変化なし | 調整のみ |
| 両方を実施 | 13.1 | 16.9 | 有意な変化なし | 一度きり66,650バーツ |
| 車種ごとに積込班を1班追加 | 1.1 | 1.3 | 135.5分 | 月136,000バーツ |
2つ目の積込班は、上の計算が予測したとおりに効いた。積込場所での待ちは平ボディ車で約14分、コンテナ車で約20分減り、ほぼゼロになった。費用は月136,000バーツで、うちフォークリフト4台のレンタルが100,000バーツ、要員4人が36,000バーツである。
そして来場全体は3.5分しか短くならなかった。
論文は浮いた時間がどこへ行ったかを追っていないので、数字が言う以上を読み込むべきではない。数字が確かに示しているのは、積込台の前の待ちが139分の大部分だったことは一度もなく、皆に見えていた唯一の区間で能力を買った結果、待ちが誰も測っていない場所へ移ったということだ。同じことは道路上でも起きる。荷受門を考慮しない配送計画は待ち行列をなくすのではなく、移すだけである。
準備確認の対策は別に見る価値がある。唯一費用がかからないからだ。この現場は2019年10月から11月の1か月間、商品の生産と梱包が終わったことを確認してから運送会社に来場を伝える運用を試した。生産や梱包を待っていた来場は10%短くなった。まだ存在しない商品のために呼ばれた車は、積込場で待っているのではない。工場を待っているのであり、積込場はたまたま停まっている場所にすぎない。
待っていたのは空いた扉ではなく、正しいパレットだった
2つ目のタイの研究は、配送車42台と荷役扉7か所を持つ配送センターで行われ、まったく別の場所に待ちを見つけた。
研究者は1件の作業を保管場所から配送車に載せるまでの全工程を計測した。作業らしく見える工程は短かった。「積込待ち」という工程が作業の大部分を占めていた。
| 作業の種類 | 合計時間 | 積込待ち | 比率 |
|---|---|---|---|
| パレット | 526秒 | 312秒 | 59% |
| ケース | 936秒 | 418秒 | 45% |
| 長尺物 | 769秒 | 577秒 | 75% |
空いた扉はあり、フォークリフトもあった。商品が待っていたのは、ドライバーが書類を扉担当者に渡す順番が手元に来た順で、車が配送する順ではなかったからだ。フォークリフトは作業を間違った順で扉に運び、正しいパレットは間違ったパレットの後ろに詰まっていた。
対策にはほとんど費用がかからなかった。
- ドライバーが自分の作業を配送順に並べてから書類を渡す
- 各パレットに色付きのラミネートカードを置く。黄色はその扉で1番目に並ぶ車、赤は2番目で、積込順と待ち順番を示す。扉の柱のカードで、どの順番を積込中かを示す
- 各扉に空パレット置き場を区画し、空パレットを探す時間を44秒から9秒にした
- 照合を2回から1回に。書類との紙の照合をやめ、バーコードスキャンだけを残した
パレット作業は526秒から379秒に、ケース作業は936秒から640秒に、長尺物作業は769秒から519秒になった。最後の結果が最も多くを語る。長尺物作業自身の荷扱い工程は一つも変えておらず、変えたのは他の作業と共有する扉の順番管理だけだった。それでも32%速くなった。周りの作業が扉をふさがなくなったからだ。
これは上の表の2つ目のレバー、均等さが、実際の現場に現れた姿である。誰も速く積んではいない。作業が扉に殺到しなくなっただけだ。
入荷は、向きが逆の同じ問題である
ここまでの内容は、自社の荷受場に来る仕入先の車にもそのまま当てはまる。加えるのは二点である。
入荷を事前に予約する。 目的は整理整頓ではない。予約があるからこそ、車が門に着いてから気づくのではなく、到着前に作業班と扉と場所を用意できる。大規模な倉庫の多くがそうしているのはこのためである。
注文したものではなく、送られてきたものと照合する。 発注書と1行ずつ照合する検品は遅く、しかも車を扉に停めたまま行われる。より速い方法は、その車両について仕入先が送る事前出荷通知と商品を照合することだ。
やるべきこと、費用の安い順
1. 2週間、全車両に6つの時刻を付ける。 入門、積込場所到着、積込開始、積込終了、書類がドライバーの手に渡った時刻、出門。入荷と出荷は別々に。多くの現場は6つのうち3つを守衛の記録簿やシステムにすでに持っているが、並べて見たことがない。
2. 来場を区間に分け、最大の区間を見つける。 積込場所待ち、商品待ち、積込、書類待ち。どれかがわかるまでプロジェクトを始めない。チュラロンコン大学の現場では、皆に見えていた区間は時間が存在する区間ではなかった。
3. 各積込班が実際にどれだけ忙しいかを時間帯ごとに計算する。 その時間帯の台数に平均積込分数を掛け、積込班が使える分数で割る。おおむね4分の3を超えるなら、長い待ちは運の悪さではなく算数である。
4. 準備のできていない商品のために車を呼ばない。 ピッキング、梱包、仮置きが済んでから運送会社に確定連絡する。リストの中で最も安い1時間である。
5. 車が着く前に作業を積込順に並べる。 配送計画の順に並べ、扉と待ち順番ごとに仮置き区画を示し、空パレットを扉に置いておく。
6. 2回目の照合をなくす。 スキャン1回か、数量確認1回。2回照合される荷物は、2回待つ荷物である。
7. 一日を成り行きに任せず、予約で組む。 引き取りと納品を積込班の勤務時間全体に分散させ、全車が始業時に来ないようにする。そして双方が守る。現場自身が守らない時間枠は、予約とは呼べない。
8. 最後に2つ目の積込班の費用を見積もり、来場全体で判断する。 月額費用と、取り戻せる車両時間を比べる。扉の前の待ちが減っても入門から出門までの時間が減らないなら、そのお金で買ったのは短い行列であって、短い来場ではない。
覚えておくべき一文
積込場は満杯になってから列ができるのではない。忙しくなった時点で列ができ始め、80%ではすでに時間を失っている。最短の取り戻し方は、たいていフォークリフトをもう1台増やすことではない。呼んだ車が実際に着いたとき、正しい商品が正しい扉に、準備のできた状態であることを確かにすることだ。